Preguntas frecuentes

El ensayo de la tensión disruptiva permite determinar la capacidad aislante de los líquidos aislantes. Con el resultado de los ensayos, usted puede detectar el envejecimiento del aceite, por ejemplo, debido a un alto contenido de agua, impurezas o la oxidación del aceite.

Aquí encontrará toda la información al respecto y verá con qué equipos de BAUR pueden hacer estos ensayos. 

Las siguientes empresas deberían efectuar regularmente un ensayo de tensión disruptiva:

• Empresas suministradoras de energía, sobre todo en subestaciones
• Empresas suministradoras de energía, principalmente en centrales eléctricas
• Empresas ferroviarias que utilizan transformadores de alta tensión para locomotoras y cabinas
• Laboratorios de análisis de aceite que prestan servicios en el ámbito de los ensayos
• Fabricantes de transformadores y cabinas que realizan controles de calidad del aceite
• Empresas de la industria de los aceites que ensayan el aceite nuevo durante su fabricación

En la actualidad, tenemos cinco tipos distintos de líquidos aislantes de uso habitual que usted puede ensayar. Son los siguientes:

• Aceite mineral
• Hidrocarburos de alto peso molecular (HMWH)
• Aceites de silicona
• Líquidos a base de éster sintético
• Líquidos a base de éster natural (aceite vegetal)

En las normas IEC 60422 (Líneas directrices para supervisión y mantenimiento), VDE 0370 (Líneas directrices para supervisión y mantenimiento), así como por parte de algunos fabricantes de aceites aislantes, se recomiendan determinados parámetros.

La prueba de tensión de ruptura dieléctrica es un método comparativamente rápido y sencillo que permite determinar el grado de contaminación del aceite aislante. Estos contaminantes suelen consistir en agua, pero también pueden incluir partículas conductoras, suciedad, depósitos, partículas aislantes y subproductos de la oxidación y el envejecimiento del aceite. Para los equipos en funcionamiento, la prueba de tensión de ruptura dieléctrica es una forma práctica y eficaz de detectar la humedad y otros contaminantes en el aceite antes de que puedan causar un fallo catastrófico. Los conocimientos adquiridos con esta prueba también pueden utilizarse como ayuda:

• Predecir la vida útil restante de un transformador
• Aumento de la seguridad operativa
• Prevención de incendios en el sistema
• Mantenimiento de la fiabilidad

Las instrucciones para supervisar los aceites aislantes en contextos industriales aparecen en las normas IEC 60422 (Líneas directrices para supervisión y mantenimiento) y VDE 0370 (Líneas directrices para supervisión y mantenimiento). A este respecto, se establece una distinción según el tipo de transformador, la potencia y la carga. Estas normas le ofrecen líneas directrices relativas a la frecuencia de los ensayos, que se puede aumentar si los resultados son desfavorables o si el aceite está sometido a un uso muy intenso.

Para que los resultados del ensayo de aceites aislantes sean significativos es esencial que el muestreo del aceite lo realice correctamente personal instruido. Aquí tiene algunos consejos que le ayudarán a tomar una muestra limpiamente.

Nuestra acreditación será válida y tendrá efecto mientras sigamos cumpliendo los altos estándares y requisitos de calidad que son necesarios para obtenerla. Nuestro compromiso por la excelencia y la mejora continua es la garantía de que mantendremos nuestra acreditación y podremos ofrecerle, también en el futuro, servicios fiables y de alta calidad.
 
Nuestra acreditación es una prueba de nuestro compromiso por cumplir las más exigentes normas de calidad y de nuestro esfuerzo continuo por lograr la excelencia. Con este sello de calidad, queremos ofrecerle a usted, como cliente, la certeza de estar colaborando con una empresa profesional y digna de confianza.
 
Estamos convencidos de que nuestra acreditación nos ayuda a trabajar continuamente en nuestros procesos y modos de trabajo para seguir mejorando nuestros servicios y superar las expectativas de nuestros clientes.

Estamos acreditados para la calibración de las magnitudes de medidas de "Corriente" y de "Alta tensión". El alcance exacto de la acreditación se describe aquí. 

El ajuste es un proceso independiente y distinto de la calibración. Mientras que la calibración determina el estado actual del objeto de ensayo sin causar alteraciones en él, el ajuste se refiere a correcciones o modificaciones permanentes en dicho objeto con el fin de ajustarlo a una norma determinada o valor de referencia.

Como parte de nuestra calibración acreditada, solamente se realizan mediciones para comprobar la precisión del objeto de ensayo y su coincidencia con las normas establecidas. Si es necesario un ajuste para adaptar el objeto de ensayo a las especificaciones establecidas, este ajuste se realiza como proceso separado y no forma parte de la calibración propiamente dicha.

No obstante, si el cliente lo desea, se puede llevar a cabo junto con una calibración de fábrica o una calibración acreditada. 

Descubra aquí todo el proceso de la calibración acreditada. 

La calibración es un proceso importante en el que comparamos las mediciones de su equipo con las de un instrumento de referencia más preciso o con una norma. Eso nos permite detectar posibles averías en el equipo examinado. En algunos casos, también realizamos un ajuste para corregir posibles discrepancias. No obstante, una calibración correcta no implica necesariamente que el equipo pueda prestar el servicio especificado. Se trata más bien de verificar que el equipo funciona con la precisión indicada por el fabricante.

Hasta los mejores componentes de sus equipos pueden sufrir alteraciones con el paso del tiempo y, como consecuencia, los resultados de medición pueden no ser tan exactos como al principio. Por eso es importante comprobar regularmente que el equipo sigue cumpliendo los requisitos que usted exige.

Mediante una calibración, podemos determinar el estado exacto de su equipo. Gracia a ello, se pueden detectar a tiempo y corregir posibles fallos de medición antes de que pasen inadvertidos y puedan dar lugar a resultados incorrectos.

La calibración ayuda, por tanto, a garantizar que su equipo siga proporcionando mediciones fiables y precisas en las que se puede confiar. De este modo, usted tendrá la certeza de que sus mediciones son siempre correctas y de que obtiene los resultados deseados.

Recomendamos calibrar los equipos regularmente para comprobar que funcionan con exactitud y fiabilidad. Sin embargo, no podemos indicar un intervalo de tiempo fijo en el que se deba realizar la calibración.

 
La frecuencia de la calibración depende de distintos factores, por ejemplo, del sistema de gestión de calidad que usted utilice, de las condiciones específicas de uso de su equipo y de sus características de rendimiento. A veces, conviene calibrar más a menudo aquellas aplicaciones sensibles que requieren mucha precisión. En otros casos, sin embargo, los intervalos de calibración se pueden alargar si lo permiten los requisitos individuales del usuario.

Una buena directriz para la primera calibración es ceñirse a las instrucciones del fabricante del equipo. Estas ofrecen un buen punto de partida y le pueden ayudar a determinar el intervalo de calibración óptimo para su situación específica.

Si tiene alguna duda o necesita más información, puede dirigirse a nosotros o al fabricante de su equipo para determinar el mejor modo de proceder. Así se asegurará de que sus equipos estén siempre en el mejor estado posible y arrojen resultados fiables.

Nuestro certificado de calibración contiene toda la información importante sobre la calibración. Esta incluye, además de los valores de medición, datos para identificar inequívocamente el objeto de ensayo (su equipo), las condiciones ambientales y el patrón que lleva a cabo el procedimiento. Además, se ofrece información necesaria para la trazabilidad, como las referencias y los procedimientos utilizados

La trazabilidad tiene una enorme importancia a la hora de garantizar mediciones precisas y fiables. Se trata de un proceso de comparación continuo y documentado que vincula la medición de un instrumento con una norma nacional y legal reconocida.
    
Para lograr una calibración trazable, debemos calibrar reglamentariamente cada instrumento y cada norma en una sucesión jerárquica que se remonta hasta la norma de vigencia nacional y documentar al mismo tiempo los resultados con el mayor esmero.
   
La documentación sirve para acreditar que todas las calibraciones de la cadena se han realizado correctamente y proporciona la información necesaria para demostrar que se han cumplido las normas. En cada paso de la cadena de trazabilidad, calculamos y anotamos la incertidumbre de medición para averiguar la incertidumbre total de la cadena completa.
   
Los laboratorios que, como el nuestro, contribuyen a la cadena de trazabilidad, demuestran su competencia técnica mediante una acreditación y, con ello, prueban que poseen los conocimientos especializados necesarios. La trazabilidad desempeña un papel fundamental en el cumplimiento global de los requisitos de medición y las disposiciones reglamentarias. Confirma que sus instrumentos proporcionan mediciones en unidades aceptadas y con el nivel de precisión acordado. Gracias al cumplimiento de las normas de trazabilidad, usted puede confiar en la fiabilidad y exactitud de sus resultados de medición y cumplir las expectativas establecidas en normas y directivas internacionales.

Realizamos nuestras calibraciones únicamente en nuestro laboratorio acreditado, ya que allí podemos vigilar y controlar factores ambientales como la temperatura y la humedad. Usted debe enviar sus equipos a nuestro laboratorio de Sulz para que los estabilicemos y los equilibremos en nuestro entorno durante al menos 12 horas antes de comenzar las calibraciones.

No hay para ello una única respuesta. Las siguientes preguntas pueden ayudarle a valorar la situación:

• ¿Cuándo se calibró su equipo por última vez?
• ¿Cuál es el intervalo entre calibraciones?

A menudo, el fabricante del equipo proporciona información sobre el intervalo recomendado entre calibraciones. Es aconsejable observar las indicaciones del fabricante y guiarse por estas directivas para que su equipo dé siempre resultados precisos. En general, recomendamos que el intervalo entre calibraciones sea de 1 año.

Sí, tenemos previsto ampliar el alcance de la acreditación. Podrá encontrar el alcance actual en nuestra página web.  

Nos esforzamos por calibrar sus equipos con la mayor celeridad posible. En general, intentamos que el tiempo de permanencia en nuestras instalaciones no supere las dos semanas. Además de este plazo, se debe considerar el tiempo de transporte.